Una de las prácticas más habituales en la industria del metal es el proceso de laminado, con el objetivo de potenciar las propiedades mecánicas de los materiales que se empleen en el proceso, como por ejemplo el acero. Hoy vas a conocer todo sobre el laminado gracias a la guía de los especialistas de Grumeber.
Empecemos por diferenciar que existen varias opciones de laminado en función a la temperatura a la que se exponga el material, en concreto, hablamos de: laminado en frío y laminado en caliente.
Continúa leyendo y entérate de cuáles son sus ventajas, diferencias entre cada uno de ellos, usos más comunes y mucho más.
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¿Qué es el laminado?
El proceso de laminado se utiliza en el mundo del mecanizado para reducir el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.
Este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad, es decir, que a pesar de ser duros, pueden deformarse sin sufrir fracturas, alterando significativamente su forma y longitud. Podemos mencionar el oro, la plata, el acero, el platino, el aluminio o el hierro entre este tipo de materiales.
Pues bien, sobre estos materiales, las herramientas y equipos realizan un proceso que se le conoce como laminador o tren de laminado, lo que nos lleva al siguiente nivel, el laminado puede ser en frío o en caliente.
¿Qué es el laminado en frío?
Pues bien, vamos ahora a explicar cada una de las técnicas de laminado, en el caso del laminado en frío consiste en un proceso de deformación plástica que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente superior a la temperatura ambiente.
Este proceso se utiliza para reducir el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.
¿Qué es el laminado en caliente?
Ahora, cuando hablamos de laminado en caliente hacemos referencia al proceso de deformación que se realiza que se realiza a una temperatura superior a la de recristalización del metal, que básicamente es la temperatura a la que un metal comienza a cambiar sus propiedades mecánicas debido a la creación de nuevos granos que comienzan a crecer en lugar de granos viejos por su consumo.
A continuación, se describen los pasos del proceso de laminado en caliente:
Preparación del material
El material se calienta a una temperatura superior a la temperatura de recristalización del metal
Laminado
La pieza se coloca en el laminador y se somete a presión mediante rodillos que lo van reduciendo en espesor.
Enfriamiento
El material laminado se enfría lentamente para evitar tensiones internas y mejorar su resistencia mecánica.
Principales ventajas y desventajas del laminado en caliente
Pues bien, habiendo conocido los detalles de ambos procesos, vamos a describir ahora las ventajas y desventajas de cada uno, empezando con sus bondades:
Permite una mayor moldeabilidad y maquinabilidad
El laminado en caliente permite obtener piezas con formas más complejas y variadas, lo que lo hace ideal para la fabricación de piezas grandes y complejas 12.
Mejora el rendimiento del material
El proceso de laminado en caliente mejora la resistencia a la tracción, el límite elástico, la ductilidad y la tenacidad del material.
Reduce costes y consumo de energía
El laminado en caliente reduce los costes y el consumo de energía al evitar el recocido posterior.
Permite manejar piezas de gran tamaño y con variedad de formas
El laminado en caliente permite trabajar con piezas grandes y con formas complejas, lo que lo hace ideal para la fabricación de estructuras metálicas.
Las principales desventajas del laminado en caliente
Acabados menos uniformes, con granos grandes
El proceso de laminado en caliente produce acabados menos uniformes, con granos grandes, lo que puede afectar la calidad superficial del material.
Estructura más frágil y porosa
El laminado en caliente puede producir una estructura más frágil y porosa, lo que puede afectar la calidad del material.
Puede producirse estrés residual por causa de un enfriamiento desigual
El proceso de enfriamiento desigual puede producir estrés residual en el material, lo que puede afectar su calidad
Principales ventajas y desventajas del laminado en frío
Gran tolerancia dimensional
El laminado en frío permite obtener piezas con una gran precisión dimensional y acabados superficiales de gran calidad, lisos, uniformes y brillantes.
Mayor tensión, resistencia y elasticidad
El proceso de laminado en frío aumenta la resistencia y la elasticidad del material, lo que lo hace más resistente a la fatiga y a la rotura.
Mejor nivel de maquinabilidad
El laminado en frío mejora la maquinabilidad del material, lo que facilita su mecanizado posterior.
Aumenta la vida útil del producto
El proceso de laminado en frío aumenta la vida útil del producto final al mejorar su resistencia y durabilidad.
Las principales desventajas del laminado en frío
Las formas del material se limitan
El laminado en frío solo permite obtener piezas con formas planas, cuadradas y redondas.
Disminución de la ductibilidad
El laminado en frío disminuye la ductilidad del material, lo que puede dificultar su conformación posterior 1.
Menor resistencia a la corrosión
El proceso de laminado en frío puede disminuir la resistencia a la corrosión del material.
Exige el proceso de recocido posterior para evitar que se produzcan deformaciones
El proceso de recocido posterior es necesario para evitar que se produzcan deformaciones en el material durante su procesamiento posterior.
Puede provocar un comportamiento anisotrópico
Este proceso puede provocar un comportamiento anisotrópico en el material, lo que significa que sus propiedades mecánicas pueden variar según la dirección en que se aplique la fuerza.
Si estás interesado en contratar servicios de laminado en frío o caliente, puedes ponerte en contacto con nuestro equipo mediante nuestro formulario de contacto, vía telefónica por el número 93 588 91 90; o enviando un correo con tus números de contacto y solicitud a la dirección grumeber@grumeber.com
